電磁閥是一種廣泛應用于自動控制系統中的執行器，具有體積小、質量輕、動作靈活可靠、響應速度快和自動化程度高等特點，廣泛適用于系統中流體的自動通斷控制和切換控制。目前國內對上述電磁閥產品的需求量很大，大都集中在冶金、化工、航空、航天、電站及某些特殊的高端控制系統中。隨著現代科學技術的發展和自動化控制水平的提高，不僅對電磁閥體積、密封可靠性及響應時間等方面提出了更高的要求，而且對電磁閥的工作壓力方面要求越來越高。縮小體積一般是為了實現控制系統的模塊化，提高密封可靠性是為了保證系統運行過程中更安全，縮小響應時間可以實現整個系統的快速反應和精確控制，從而體現整個控制系統的高端科技水平。

技術分析

<　　對于普通的高壓電磁閥而言，工作壓力的提高即是要求電磁閥鐵吸力要提高，電磁鐵的體積就要隨之加大。但這種微型高可靠性超高壓電磁閥( 圖1) 卻要求縮小體積，因此研制出一種高吸力、低功率的微型電磁鐵是完成整個產品研制的一個關鍵技術。

圖1 微型高可靠性超高壓電磁閥

　　(1) 電磁閥應采用先導式結構，可以大大縮小電磁鐵的體積，通過流體力學分析與計算，確定先導閥口的直徑，再結合最大工作壓力及必須比壓，計算出所需的最大電磁吸力。

　　(2) 電磁鐵的導磁材料應選用高導磁率的軟磁合金不銹鋼，通過相關的磁路分析與計算，得出外殼、上蓋及導磁板等零件導磁所需的最小厚度或最小直徑。

　　( 3) 盡量加大銜鐵的橫截面積以實現大吸力的目的。

　　(4) 應反復調整線圈直徑與高度的比例，使線圈能產生合理的磁路，減少漏磁，以實現小功率目的。

　　(5) 通過反復驗證性試驗，驗證其拉力的符合性。

先導閥密封

　　普通的高壓電磁閥先導閥密封副，由于受結構和選材等方面的限制，無法實現在超高壓條件下可靠動作和密封，必須研制出一種新型的先導閥密封副結構，以適應超高壓條件的需求。雙作用式先導閥密封副改變了傳統的先導閥密封副結構，由活門座、減荷活門、密封墊及彈簧等零件組成。減荷活門分為上、下密封面，為滿足超高壓的要求，上密封面可采用錐形的剛性密封面，下密封可采用高強度尼龍合金滾壓而成，并通過活門座與減荷活門之間合理的間隙進行導向，完全可以實現在超高壓條件下可靠動作并保證密封。經驗證，該結構形式可保證在動作5 000 次后密封面不受損。

主閥密封

　　閥門的最大工作壓力可達40MPa，而實際工作中要求閥門在高壓或低壓狀態下都應保證密封，因此設計出一種超高壓至低壓全壓差段無泄漏的主閥密封副是解決這一問題的關鍵。閥門的工作介質為壓縮空氣，對密封性的要求很高，采用純剛性的密封形式是無法實現的。經過廣泛的調研以及大量的驗證試驗，該閥的密封材料可選用一種高密度的尼龍合金。此材料既堅硬又具有一定的彈性，還具有良好的耐磨性、耐蝕性和耐沖擊性，可以滿足閥門的密封和使用要求。另外，還要解決活塞與閥體之間的間隙和密封問題，使活塞在運動過程中靈活，阻力小，保證活塞與閥體之間密封，避免產生活塞上腔與下腔串氣的現象。實踐證明，可以采用雙密封結構，即在活塞上正反各安裝1 個Y 形圈，實現雙向密封，而活塞與閥體的間隙需在正確的理論計算和反復的試驗基礎上方可確定。目前，適用于超高壓至低壓全壓差段的無泄漏的主閥密封結構已經研制成功。

快速響應技術

　　目前，國內對此類電磁閥的響應時間要求一般為≤0. 1s。經對產品結構、導閥行程、氣路設計和電磁拉力等因素的研制和分析，產品使用數據證明其響應時間最小可達0. 05s，完全可以滿足≤0. 1s 的規定。

　　(1) 產品結構由于先導式結構的導閥行程遠小于主閥行程，而主閥是靠介質壓力開啟或關閉，因此在電磁閥的直動式、反沖式和先導式結構形式中先導式電磁閥的響應時間最短，即電磁閥的結構形式應設計為先導式。

　　(2) 導閥行程在考慮先導閥閥口直徑滿足功能需求的情況下盡量減小，以縮小先導閥行程。先導閥行程縮小，響應時間自然縮短。

　　(3) 氣路設計對先導閥與主閥氣路連接的設計中，應保證氣孔直徑裕量，盡量避免直角過渡。動鐵芯與管組件之間、活塞與閥體之間的間隙設定合理，必要時應考慮設置導氣槽，以保證氣路暢通，縮小響應時間。

　　( 4) 電磁拉力在滿足電磁閥動作需要的前提下，電磁鐵的拉力應適當加大，留有至少10% 的裕量，也是縮小響應時間的一個途徑。

結語

　　隨著國內冶金、化工、航空、航天、電站及某些特殊的高端產業的發展，微型高可靠性超高壓電磁閥的各項關鍵技術已經解決，產品已經在相關領域得到了廣泛的應用。