為了能在阻塞流工況下，對控制閥進行精確計算，著重討論阻塞流工況的判別步驟，以及此工況下，計算閥門CV值時壓差Δp的取值問題;以此判斷閥門是發生閃蒸工況還是氣蝕工況及相應工況下的處理措施，有利于控制閥的正確選型，供工程設計人員參考。

在進行控制閥流量計算時，定義Cv為控制閥流量系數，它與閥門結構、閥前后壓差、入口流體密度和流體特性有關，為無量綱。具體計算中，Cv= ，其中：q是經過控制閥的流量;ρ1是控制閥閥前流體密度;N是工程單位系數，也是無量綱;Δp是控制閥前后壓差。不難看出，Δp越大，Cv值越小。但是對于發生了阻塞流工況下的控制閥的計算，以上常規的計算壓差Δp=p1-p2的方式并不適用，會導致閥門計算錯誤，并使閥門選型過小。筆者通過實例介紹阻塞流工況的判別步驟及其工況下計算壓差的確定，有利于正確的閥門選型。

　　在某石化改造項目中，有1臺閥門是20世紀80年代設計選型的，根據當時的工藝數據，流量qm=18000kg/h，閥前壓力p1=3.3MPa(A)，閥后壓力p2=0.86MPa(A)，壓差Δp=2.44MPa，結合溫度與密度等參數，計算Cv值，最后選擇了1臺Cv=17，口徑為5.08cm(2in)的控制閥。然而這臺閥門在實際應用中一直偏小，業主反應，即使平時閥門全開，但使用中還是偏小，迫切希望該次改造中對閥門進行重新計算并重新選型。深入研究后，發現由于閥后壓力p2很小，實際已經發生了阻塞流(閃蒸)的工況，此時進行Cv值計算時，Δp≠2.44MPa，應該代入發生阻塞流時對應的臨界壓降Δpcr。而Δpcr

　　由此可知，通常情況下Δp=p1-p2，即控制閥閥前壓力與閥后壓力之差，如果閥前壓力p1恒定，則Δp隨著閥后壓力p2的變化而變化，p2越小，則Δp越大。如果p2降低到一定的值，經過控制閥的流體發生了阻塞流的情況，Δp的取值則不再等于p1-p2，需要重新考慮。 筆者著重討論阻塞流工況下，閥門Cv值計算時Δp的取值問題，進一步再判斷閥門是閃蒸工況還是氣蝕工況以及相應工況下的處理措施。

1、阻塞流的判斷

　　對于不可壓縮的流體，控制閥閥前壓力p1保持一定時，逐步降低閥后壓力p2時，流過控制閥的流量會逐漸增加，但當閥后壓力p2降低到某一數值后，流過控制閥的流量到達一個最大極限值qmax，這時再降低p2也不能使通過控制閥的流量再增加了，該最大極限值就是阻塞流(chockedFLow)。因此，p2越小，導致實際控制閥兩端的壓降大于阻塞流對應的臨界壓降Δpcr時，會發生阻塞流，即Δp>Δpcr時，閥門Cv值的計算就不能采用工藝給的壓降Δp來計算，而應該采用阻塞流對應的臨界壓降Δpcr。 因此，對于可能發生阻塞流工況的閥門，設計人員在計算時需要特別注意，首先要確認是否確實發生阻塞流，從而選擇正確的Δp取值。

　　對于不可壓縮流體，當流體節流時，流速增大，壓力降低，最大流速處具有最小壓力。但是，當節流后，流束的截面積并沒有立即擴大，而是繼續縮小，因而最大流速并不在節流處，而是在節流處下游某處，該處稱為靜縮流處，該處壓力最小，稱為pvc。之后，隨著流束截面的擴大，壓力增高，流速降低，但最終的出口壓力不可能再恢復到入口壓力p1，而為p2，即流過控制閥后壓力得到恢復，但也存在不可恢復的壓力損失。

　　不可壓縮流體發生阻塞流的原因是由于流體經過控制閥后，經過節流，壓力會逐漸減小，當壓力減小到小于流體的飽和蒸汽壓pv，使部分液體汽化，此后即使壓力再減小，流量也不再增加了，這樣就發生了阻塞流。對于不可壓縮的流體，發生阻塞流的條件是下式成立：

(1)

　　式中：pvcr———發生阻塞流時，其靜縮流處最大流速對應的最小壓力pvc，此時的pvc用pvcr表示;FL———壓力恢復系數。Δp由工藝提出，顯而易見，重點是如何計算Δpcr的大小。

2、Δpcr的計算

　　發生阻塞流時，對應的臨界壓降Δpcr=F2L(p1-pvcr)，以下就pvcr和FL分別進行討論。

　　2.1、pvcr的計算

　　當發生阻塞流時，其靜縮流處最大流速對應的最小壓力pvc用pvcr表示。pvcr與液體的介質物理特性有關：

(2)

　　式中：pv———液體的飽和蒸汽壓;FF———液體的臨界壓力比系數，是液體在入口溫度下液體的pv和液體的臨界壓力pc之比的函數：

(3)

　　由式(3)可知，FF只和液體的物理性質有關，和閥門的其他參數無關。進而可知，pvcr也只和液體的pv和pc有關，和其他參數無關。流過控制閥的液體一旦確定，pvcr的值也就確定了。

　　2.2、FL的計算

　　FL是用來表示控制閥內部流體流經縮流處后，動能轉化為靜壓的恢復能力。

(4)

　　FL是與閥門和流路特性有關的函數。 例如：IEC推薦計算Cv值時，直通單座柱塞閥在流開流向時，取FL=0.9，流關流向時，取FL=0.8;偏心旋轉閥在任意流向時，取FL=0.85。FL越小，表示該控制閥流路設計越好，其壓力恢復系數越好，即經縮流后，靜壓能夠恢復到接近入口壓力。例如：蝶閥的FL在0.5～0.68，為高壓力恢復閥;直通閥FL在0.8～0.9，為低壓力恢復閥。通常，工藝提出的Δp越大，即p1和p2差值越大，則選用低壓力恢復閥比較合適。比較工藝所提壓降Δp和阻塞流下對應的Δpcr的大小，對于不可壓縮的液體，發生阻塞流的條件是：

(5)

　　由式(5)得出：當Δp≥Δpcr=F2L(p1-FFpv)時，Cv計算公式中的Δp用Δpcr代入計算，得到正確的Cv值。

　　針對上述實例，筆者重新計算了這臺閥門的Cv值。首先，需要判斷此臺閥門是否發生了阻塞流工況。阻塞流下對應的Δpcr=F2L((p1-FFpv)，其中根據IEC的推薦取FL=0.9，pv=2.81MPa(A)，pc=4.62MPa(A)，計算后可得Δpcr=0.985MPa，遠遠小于工藝所提的Δp=2.44MPa，據此可判斷，此臺閥門已經發生了阻塞流工況。因此，再計算Cv值得10.3，而不是之前所計算的4.962，最終選擇了Cv=44，口徑為10.16cm(4in)的控制閥。

3、閃蒸和氣蝕工況

　　對于閥門來說，一旦Δp>Δpcr，發生阻塞流后，就要考慮閃蒸和氣蝕兩種工況。這時，再根據p2和pv的大小來進行判斷。 因此，在首先判斷Δp>Δpcr的情況下：若p2pv，首先靜縮流處的壓力pvc低于pv，發生閃蒸，部分液體會發生相變，液體會蒸發為氣體，在液相中產生氣泡，接下來下游壓力恢復，逐漸增加，到閥出口壓力p2又大于流體的pv，則之前形成的氣泡又潰裂恢復為液相，這種氣泡產生又破裂的全過程稱為氣蝕 (cavitation)。壓力變化曲線如圖1所示。

圖1 閃蒸和氣蝕工況閥門前后壓力變化示意

　　在可能發生阻塞流的工況下的閥門計算，工藝必須提供pv，pc等流體的物性參數，便于儀表設計人員進行Δpcr的計算，從而判斷Δp和Δpcr的大小，確認是否發生阻塞流。若發生阻塞流，進而再比較p2和pv的大小，確認到底是發生閃蒸工況還是氣蝕工況。

　　針對上述實例，由上述的判別步驟得知，該閥門已經發生阻塞流的工況。再根據工藝所提的p2=0.86 MPa(A)

　　3.1、閃蒸工況

　　閃蒸工況在某些工藝要求中可能無法避免，但是對于控制閥來講，閃蒸會對閥門的閥芯產生嚴重的沖刷破壞，其特點是受沖刷表面有平滑拋光的外形。沖刷最嚴重的地方，一般是在流速最大處，通常位于閥芯和閥座環的接觸線上或附近。因此，對于會發生閃蒸工況的閥門來講，因為閃蒸無法避免，所以最好的辦法是采用合適的幾何形狀和材料的閥門來盡可能減小破壞。選型時應注意以下幾個方面：

　　1)選擇合適的控制閥類型和流向。不同的控制閥和流向，其壓力恢復系數不同，選用FL大的閥門類型和流向，可以防止發生阻塞流。例如：對易于汽化的液體，不宜選用高壓力恢復的球閥或蝶閥，可以選用低壓力恢復的單座閥。

　　2)提高材質硬度。通常來說，材料越硬，抗沖刷越久。

　　3)降低沖刷性流體的速度。設計合理的流路，降低下游流體的流速，從而降低沖刷速度。例如控制閥下游設置擴徑管等。

　　3.2、氣蝕工況

　　氣蝕工況應該盡量避免。氣蝕時閥門內部發生了液變氣，氣再變液的過程，而當氣體變回液體時，由于氣泡破裂會釋放大量的能量，噪聲、振動和沖蝕也同時產生，該情況下閥門的壽命會大幅縮短。典型工況如鍋爐給水泵的旁路閥。

　　由上述分析可知，氣蝕是由于靜縮流處pvc小于pv，而閥后p2大于pv所導致的。因此，消除和降低氣蝕發生的措施如下：

　　1)控制壓降，避免氣蝕發生從而防止破壞。例如：采用多級降壓的方式，使控制閥的壓降分為幾級，而每級的壓降都確保不使緊縮流處的pvc小于pv，從而消除氣泡的產生，也就不會產生氣蝕了。

　　2)若氣蝕無法消除，那么盡可能減少或隔離其破壞，采用與閃蒸解決方案類似的方法，例如提高材質硬度，降低流速等，把氣蝕造成的影響降到最小。

　　3)采用合理的工藝系統，合理地分配工藝管路壓力，增大p2，使緊縮流處pvc也增大。若pvc增大到pv以上，就避免了阻塞流的發生，也避免了氣蝕的發生。例如，將控制閥安裝在下游有較高靜壓的位置，增設限流孔板等。

4、結束語

　　在工程設計中，設計人員在進行液體控制閥閥門Cv值計算時，要特別注意Δp的取值。如果p2減小到發生了阻塞流工況，Δp的取值就不等于閥門前后壓差，而應該等于發生阻塞流時的Δpcr。選擇正確的Δp，可以有效地避免Cv計算過小，導致閥門選型過小的問題。同時，一旦判斷出發生了阻塞流工況，還可以進一步判斷是發生閃蒸工況，還是氣蝕工況，從而采用正確的處理措施，選擇正確的閥門類型，延長閥門的使用壽命。