我廠生產(chǎn)的耐磨鑄石球閥閥蓋，材質(zhì)ZG230-450，在生產(chǎn)加工中和裝配后進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，發(fā)現(xiàn)位于圖1A處(以DN300球閥閥蓋為例)周邊存在著不同程度的縮松、縮孔現(xiàn)象，鑄件毛坯時(shí)肉眼無(wú)法看見(jiàn)，而經(jīng)過(guò)機(jī)械加工或強(qiáng)度試驗(yàn)后有滲水現(xiàn)象發(fā)生。補(bǔ)焊不是很好的辦法，同時(shí)強(qiáng)度也無(wú)法保證，經(jīng)濟(jì)損失很大。

圖1 球閥閥蓋毛坯

1、原因分析

　　原澆注系統(tǒng)及澆注位置如圖2所示。

圖2 原鑄造工藝

1 砂箱 2 澆口 3 砂芯 4 冒口 5 涂料層 6 鑄型

　　由于上面法蘭盤(pán)小(Φ498mm×35mm)，閥蓋最小壁厚20mm處壁薄，而底部的法蘭盤(pán)較大(Φ698mm×36mm)，以及A處存在熱節(jié)，在澆注時(shí)底部大法蘭及A處在最下面，使渣排不出去，冷凝較慢，殘余鑄造應(yīng)力較大，組織疏松。因?yàn)殍T件在凝固過(guò)程中，鑄鋼的液態(tài)收縮和凝固收縮常在最后凝固部位，即熱節(jié)處出現(xiàn)縮孔和縮松。其主要原因是閥蓋的大法蘭盤(pán)及有A部位產(chǎn)生熱節(jié)，散熱條件差，結(jié)果是上面小法蘭盤(pán)及閥蓋最小壁厚20mm處先凝固，最后凝固區(qū)移到底部的大法蘭盤(pán)及A處，造成縮孔或縮松。

2、工藝改進(jìn)

　　改進(jìn)后工藝方案如圖3所示，按照均衡凝固原理，采用頂注優(yōu)先，冒口靠邊臥澆工藝。

圖3 改進(jìn)后鑄造工藝

1 砂箱 2 澆口 3 砂芯 4 冒口 5 涂料層 6 鑄型

　　具體鑄造工藝改進(jìn)如下：

　　(1)砂箱選得大一些，保證吃砂量。

　　(2)根據(jù)鑄件形狀及尺寸制造合適型模，砂型模應(yīng)用前進(jìn)行烘干。

　　(3)冒口和澆道設(shè)計(jì)成腰圓形，其高度均取H=1.3B(B為冒口寬度)，以便提高冒口的補(bǔ)縮率。

　　(4)控制好澆注溫度。

　　(5)將大法蘭盤(pán)放在上面，且澆口和冒口的位置靠近熱節(jié)區(qū)，為鑄造創(chuàng)造了極為有利的順序凝固條件，熱節(jié)區(qū)得到及時(shí)的補(bǔ)縮。

　　工藝改進(jìn)后，在澆注時(shí)由于上面法蘭盤(pán)大，底部法蘭面積小，先注入的鋼液始終處于液流的前端，且溫度越來(lái)越低，底部小法蘭和閥蓋最小壁厚20mm處能夠迅速充滿，同時(shí)也有利于型腔內(nèi)氣體的排除。

3、應(yīng)用效果

　　采用改進(jìn)后的工藝，有效地解決閥蓋A處的縮孔、縮松等缺陷，成品率穩(wěn)定在97%以上，效果非常好。